鋼材經淬火后易出現(xiàn)硬度不足或存在軟點、硬度分布不均勻、變形及表面出現(xiàn)裂紋等缺陷。現(xiàn)根據(jù)不同使用情況進行具體分析。

工件經淬火后出現(xiàn)硬度偏低或存在軟點等情況的原因主要有：

      ◇熱處理工藝存在問題，如保溫時間不充分，在加熱過程中工件表面脫碳等；

      ◇原料存在問題，如鋼材的化學成分出現(xiàn)變化等。

對于淬火油來說，可能的原因有兩方面：

      ◇冷卻速度不足或冷卻不均勻，致使工件未全部轉變?yōu)轳R氏體組織；

      ◇淬火油不清潔，導致工作表面不干凈，影響了工件的冷卻速度。

      

淬火油冷卻速度不足或冷卻不均勻，常常是由于淬火油因老化導致其冷卻性能下降。可以通過換用冷卻速度更快的快速淬火油或超速淬火油來加快冷卻速度；也可以通過加入催冷劑以及加大淬火油攪拌力度等方法來提高冷卻速度。如果淬火油中懸浮物過多。或油泥增加導致其不清潔，則可以對淬火油進行沉降過濾，除去油泥及懸浮物，必要時還可以通過加入光亮劑或分散劑來解決。

工件經過淬火后，出現(xiàn)變形是必然和正常的。導致工件經淬火后變形量過大的原因有很多，對淬火油采說，主要原因是淬火油在低溫區(qū)冷卻速度太快。

  解決方法有2個：

      

工件經淬火后表面出現(xiàn)裂紋是不允許的。因為出現(xiàn)淬火裂紋的工件一般作為廢品處理。對于大多數(shù)鋼種，因淬火油冷卻速度過快而造成工件出現(xiàn)裂紋的可能性小。一般只有高速鋼等高淬透性合金鋼會在馬氏體轉變溫度時因冷卻速度過快而引起淬火裂紋。這種裂紋往往較直，周圍沒有分支的小裂紋。

為避免工件經淬火后出現(xiàn)裂紋，應設法降低淬火油的冷卻速度，特別是降低淬火油在低溫區(qū)馬氏體轉變時的冷卻速度，可通過降低淬火油攪拌速率、提高淬火油使用溫度以及提高淬火油運動黏度等方式來實現(xiàn)。

      

工件淬火后光亮度不好。工件光亮度不好是指一些工件在淬火后出現(xiàn)表面發(fā)黑、發(fā)暗或者產生有色斑點等現(xiàn)象。當淬火設備存在保護氣氛不好或設備密封性不好等情況時，會直接影響工件光亮度。

而在淬火油的方面，影響工件光亮度的原因主要有：

      

對于老化嚴重的淬火油，辦法是整槽更換新油。但在資金不允許的情況下，可以在過濾后加入光亮劑來解決。光亮淬火油中的水分含量應低于130 mg/kg。如果淬火油中存在水分，應對淬火油進行脫水處理。

      

淬火油中存在的空氣也會影響淬火爐中的保護氣氛，從而使工件表面光亮度變差。通常可以通過提高油溫來去除淬火油中的空氣。在真空爐中淬火的場合，淬火油中混入空氣還會影響真空爐中的真空度，使淬火后工件光亮度變差。所以在使用真空淬火油或更換新的真空淬火油時，須對油品進行脫氣處理。

      

冷卻是熱處理工藝中的重要環(huán)節(jié)，淬火油作為冷卻過程不可或缺的冷卻介質，直接關系到工件質量，應當引起足夠的重視。

      

淬火油作為一種冷卻介質，其選擇必須從工件碳含量、淬透性、尺寸及形狀、允許變形量以及淬火設備等角度進行綜合考量。

      

當工件經淬火處理后出現(xiàn)硬度不足、光亮性變差等質量缺陷時，可從熱處理設備、熱處理工藝、原材料、輔助材料(淬火油、滲碳劑等)以及操作流程等方面查找原因，從根本解決問題。